Специализированному шахторемонтному управлению «Норильскникельремонта» исполнилось пять лет

Его интеллектуальная работа позволяет «Норникелю» экономить миллионы рублей.  Специализированное шахторемонтное управление (СШРУ)  было создано для объединения под одной крышей всех ремонтов самоходного дизельного оборудования Заполярного филиала, производимого компаниями Caterpillar, Epiroc,Sandvik, Normet, Paus и Hencon. Ремонтируют эту сложную технику 350 слесарей-ремонтников на восьми участках предприятия на всех рудниках НПР.

Руководство управления озаботилось созданием условий для комфортного и безопасного труда своих специалистов. Так, три года назад в 69-й камере шахты «Известняков» совместными усилиями СШРУ и рудника «Кайерканский» оборудована лучшая в НПР суперсовременная ремонтная зона. Капремонт рембазы на «Таймырском» по лучшим мировым стандартам обошелся «Норильскникельремонту» почти в 15 млн рублей.

Как пишет ИА «ТТ», все подземные машины, передвигающиеся на пневмоколесном ходу («пэдээмки», самоходные буровые установки, доставщики взрывчатки и горюче-смазочных материалов и другие)ремонтируют прямо на месте, под землей. Это десятки и сотни единиц техники. Только на «Октябрьском», например, их 120. Для особо сложных случаев организован наземный цех капремонтов, где агрегаты для приведения их в исправное состояние разбирают до винтиков и шурупчиков, а затем собирают вновь.

Оборудование на рудниках Заполярного филиала очень дорогое, а условия эксплуатации жесткие, поэтому вопросы ремонтов и капремонтов напрямую связаны с экономией.

За минувшие пять лет специалисты управления освоили немало новых технологий, позволяющих увеличить продолжительность жизни горных машин. Это и новый агрегатно-узловой метод ремонта всех узлов подземного самоходного дизельного оборудования, и ремонт крупногабаритных шин. А в 2017-м в СШРУ запустили проект по капитальному ремонту самоходного дизельного оборудования в середине срока эксплуатации. К примеру, ремонт погрузочно-доставочной машины Caterpillar R1700 теперь проводят не через 24 000 моточасов работы согласно нормативам, а через период, вдвое меньший. Срок эксплуатации машины увеличивается, и новую ПДМ стоимостью 70 миллионов рублей придется покупать не через пять лет, а гораздо позднее. Масштабный экономический эффект очевиден.

Они работают с очень сложной современной техникой, поэтому стараются сделать свое производство одним из самых интеллектуальных в промрайоне. От работников требуются знания сразу по электрике, гидравлике и узловым ремонтам. Обучению и переобучению специалистов придается огромное значение.

Производственная элита управления – инженеры по наладке и испытаниям, их 14 человек. Все прошли подготовку в специально созданном в СШРУ учебном центре под руководством профессионала высочайшего уровня Владимира Николаева. Летучие бригады инженеров-наладчиков оперативно ставят «диагнозы» вышедшим из строя подземным машинам, а значит, сокращают время простоев. Снова налицо экономия.

Сегодня одно из актуальных направлений деятельности предприятия – углубленное сервисное партнерство с производителями иностранной горной техники. Цель все та же – снижение затрат благодаря повышению качества обслуживания. Для этого представители зарубежных компаний проводят обучение и аттестацию персонала СШРУ, с фирмами Normet и Hencon уже заключены договоры сервисного партнерства. Работа в этом направлении сейчас ведется с компаниями Caterpillar и Epiroc.